漆膜太薄、漆膜過厚漆膜缺陷處理方法

一、漆膜太薄

常見原因：
（1）槽液的固體含量過低。
（2）泳涂電壓偏低，泳涂時間太短。
（3）槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。
（4）槽液中的有機溶劑含量偏低。
（5）槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)率低。
（6）極板接觸不良或損失，陽極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。
（7）電泳后沖洗過程中UF液清洗時間過長，產(chǎn)生再溶解。
（8）槽液的pH值太低(MEQ值高)。
解決方法：
（1）提高固體含量，保證固體含量穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體含量的波動.好控制在0.5%(質(zhì)量分數(shù))以下。
（2）提高泳涂電壓和延長泳涂時間，使其控制在合適范圍內(nèi)。
（3）注意定期清理換熱器，檢查其是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。
（4）添加有機溶劑調(diào)整劑，使其含量達到工藝規(guī)定的范圍。
（5）加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。
（6）檢查極板是否有損失(腐蝕)或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。
（7）縮短UF液沖洗時間，防止再溶解。
（8）添加中和度低的涂料，使槽液pH值達到工藝范圍內(nèi)。

二、漆膜過厚
常見原因：
（1）泳涂電壓偏高。
（2）槽液溫度偏高。
（3）槽液的固體含量過高。
（4）泳涂時間過長(如懸鏈停止等)。
（5）槽液中的有機溶劑含量過高，槽液熟化時間太短。
（6）工件周圍循環(huán)效果不好。
（7）槽液電導(dǎo)率高。
（8）陰陽極比不對，陽極位置布置不當(dāng)。
解決方法：
（1）調(diào)低泳涂電壓。
（2）槽液溫度..不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過高將會影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。
（3）將固體含量降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體含量過高不僅使漆膜過厚，而且表面帶出槽液多，增加后沖洗的困難。
（4）控制泳涂時間，在連續(xù)生產(chǎn)時應(yīng)盡可能避免停鏈。
（5）控制槽液中的有機溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時間。
（6）檢查泵、過濾器及噴嘴是否堵塞，并維修調(diào)整之。
（7）排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。
（8）調(diào)整極比和陽極布置的位置。